一、超音波熔接后，移位了怎么辦？
《解決方法》
1.降低熔接壓力。
2.底模加高，使其超過熔接線 2m/m 以上。
3.使用超音波傳導(dǎo)熔接。
4.上模（HRON）壓到產(chǎn)品才發(fā)振。
5.修改塑料產(chǎn)品，增強定位。
二、超音波熔接后，產(chǎn)生傷痕(斷、震裂、燙傷)怎么辦？
《解決方法》
1.降低壓力。
2.減少延遲時間（提早發(fā)振)）。
3.減少熔接時間。
4.引用介質(zhì)覆蓋（如ＰＥ袋）。
5.模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。
6.機臺段數(shù)降低或減少上模擴大比。
7.易震裂或斷之產(chǎn)品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。
8.易斷裂產(chǎn)品于直角處加Ｒ角。
三、超音波熔接后，發(fā)現(xiàn)變形扭曲怎么辦？
<<解決方法》
1.降低壓力（壓力最好在 2kg 以下）。
2.減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.增加硬化時間（至少 0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部調(diào)整（非必要時）。
5.分析產(chǎn)品變形主因，予以改善。
四、超音波熔接后，內(nèi)部零件破壞怎么辦？
《解決方法》
1.提早超音波發(fā)振時間（避免接觸發(fā)振）。
2.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.減少機臺功率段數(shù)或小功率機臺。
4.降低超音波模具擴大比。
5.底模受力處墊緩沖橡膠。
6.底模與制品避免懸空或間隙。
7.HORN（上模）逃孔后重測頻率。
8.上模逃孔后貼上富彈性材料（如硅利康）。
五、超音波熔接后，產(chǎn)品發(fā)現(xiàn)毛邊或溢料怎么辦？
《解決方法》
1.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
2.減少機臺功率段數(shù)或小功率機臺。
3.降低超音波模具擴大比。
4.使用超音波機臺微調(diào)定位固定。
5.修改超音波導(dǎo)熔線。
六、超音波熔接后，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定怎么辦？
《對策》
1.增加熔接安全系數(shù)（依序由熔接時間、壓力、功率）。
2.啟用微調(diào)固定螺絲（應(yīng)可控制到 0.02m/m）。
3.檢查超音波上模輸出能量是否足夠（不足時增加段數(shù)）。
4.檢查治具定位與產(chǎn)品承受力是否穩(wěn)合。
5.修改超音波導(dǎo)熔線。
七、超音波熔接后時，總是單邊燙傷怎么辦？
《解析》
超音波振動熔接，并非單純直線縱向振動(撓曲與橫向振動不在此討論)，而是形成交叉式縱向下降振動，而上模超音波輸出端能量亦是有一定的強弱分布點，氣壓、電壓、機臺雖決定功率輸出能量的穩(wěn)定性，但能量分布點亦呈現(xiàn)比例性增減，如果發(fā)現(xiàn)超音波熔接時制品總是單點燙傷，即表示上模該點輸出能量與產(chǎn)品該點形成應(yīng)力對應(yīng)，此時若改變超音波振動面的接觸點，將可改善熱能集束產(chǎn)生的燙傷。
《解決方法》
1.本方法僅適用平面上模。
2.模具表面處理（鍍鉻或硬化陽極）－仍無效。
3.覆蓋塑料袋－仍無效。
4.上模旋轉(zhuǎn) 180 度。
